Wie vermeidet man Kollisionsmesser in der CNC-Bearbeitung?

Bei der CNC-Bearbeitung beeinflussen menschliche Faktoren und Betriebserfahrung in hohem Maße die Bearbeitungseffizienz und die Bearbeitungsqualität des Werkstücks. Aus diesem Grund werden die Ursachen der Kollision bei der CNC-Bearbeitung unter zwei Aspekten der Programmierung analysiert analyzed und Betrieb, und die Gegenmaßnahmen werden vorgeschlagen.

Erstens, Programmiergründe

1, die Sicherheitshöhe ist nicht ausreichend oder nicht eingestellt (Schnellvorschub G00 Messer oder Spannfutter trifft auf das Werkstück).

2. Das Werkzeug auf dem Programmblatt und das eigentliche Programmwerkzeug sind falsch.

3, das Programmblatt über die Länge des Werkzeugs (Klingenlänge) und die tatsächliche Bearbeitungstiefe ist falsch geschrieben.

4, die Programmblatttiefe Z-Achsennummer und die tatsächliche Z-Achsennummer sind falsch.

5. Falsche Koordinateneinstellung während der Programmierung.

Lösung:

1. Eine genaue Messung der Höhe des Werkstücks stellt auch sicher, dass die sichere Höhe über dem Werkstück liegt.

2. Das Programm auf dem Werkzeug und das eigentliche Programmwerkzeug sollen konsistent sein (möglichst mit Automatikprogramm oder Bild aus dem Programm).

3. Die tatsächliche Bearbeitungstiefe des Werkstücks wird gemessen und die Länge und Klingenlänge des Fräsers werden deutlich auf dem Programmblatt vermerkt (im Allgemeinen ist die Länge der Fräserklemme 2-3 mm höher als das Werkstück und die Länge von die Klinge ist 0,5-1,0 mm).

4, die tatsächliche Z-Achsennummer auf dem Werkstück, deutlich auf dem Programmblatt schreiben. (Dieser Vorgang ist im Allgemeinen ein manueller Vorgang, der zur doppelten Überprüfung geschrieben wird).

Zweitens, der Betriebsgrund

1, Tiefen-Z-Achsen-Werkzeugausrichtungsfehler.

2, in der Kollisionsnummer und Betriebsfehler (zB: einseitige Nummer ohne Vorschubradius, etc.).

3, mit dem falschen Messer (wie: Messer D4 mit Messer D10 zu verarbeiten).

4 ist das Programm falsch (zB: A7.NC goes A9.NC).

5. Das Handrad wackelt im Handbetrieb in die falsche Richtung.

6, manueller Schnellvorschub, wenn die falsche Richtung (wie: -X drücken Sie +X).

Lösung:

1, die Tiefe des Z-Achsen-Messers muss auf die Position des Messers achten. (unten, oben, Analyse usw.)

2. Überprüfen Sie nach Abschluss der Punkte wiederholt die Anzahl der Berührungen und Bedienungen.

3, das Spannwerkzeug sollte wiederholt werden und Programmliste und Programmsteuerung in der Installation überprüfen.

Verfahren nacheinander der Reihe nach.

5, bei der Verwendung von Handbetrieb sollte der Bediener seine eigenen Werkzeugmaschinenbedienungskompetenzen stärken.

6. Beim schnellen manuellen Verfahren kann die Z-Achse zum Werkstück angehoben und verfahren werden.

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